«Чтобы получить рабочий прототип нам требуется всего несколько часов. Раньше на это уходило несколько недель»

Роберто Загонил, президент компании Eletro Zagonel

Eletro Zagonel — ведущий производитель электроники в Бразилии. История компании началась в 1992 году, когда устав от низкокачественных душевых головок на рынке, инженер-электрик Роберто Загонил решил создать собственную. Его головка оказалось крайне удачной, с хорошей текучестью и дизайном. Эта разработка послужила толчком к становлению большой компании. Душевые головки от Eletro Zagonel стали бестселлерами в Бразилии. Сегодня в линейку продуктов компании входят также краны и источники света. Продукция компании кроме Бразилии продается в Мексике и Африке.

С самого начала Роберто Загонил много внимания уделял методам получения прототипов новых изделий. Самый первый прототип он вытачивал лично на токарном станке. Много позже компания перешла на САПР-разработку. Сначала электронные модели для производства отдавались местному подрядчику. Но позже, чтобы ускорить производство и сохранить в тайне некоторые секреты, было решено открыть собственный центр дизайна и прототипирования внутри компании.

— Нам нужен был способ прототипирования, который бы позволял получать функциональные макеты изделий очень быстро, — говорит Роберто Загонил. — При этом, они не должны были стоить очень дорого, потому что это влияло на конечную стоимость готовой продукции. Именно поэтому, посчитав временные затраты, стоимость материалов и другие параметры, мы обратили внимание на 3D-печать из фотополимера и установили 3D-принтер Stratasys Objet 24.

Для Eletro Zagonel 3D-печать стала намного большим, чем просто способом получать высококачественные прототипы. Это способ постоянно совершенствовать продукцию.

— Возможность быстро печатать несколько разных вариантов будущего изделия прямо в нашем офисе дала невероятный простор для наших дизайнеров, позволила пересмотреть всю нашу инженерную стратегию. Мы смогли создавать по-настоящему инновационные изделия, опережающие требования рынка.

Благодаря 3D-печати, инженеры получили возможность добавлять к прототипу различные электронные устройства и тестировать их работу. Сам Роберто Загонил недавно установил у себя дома прототип душа, напечатанного на Objet 24, и пользовался им несколько дней, чтобы сделать выводы о его работе.

Кроме того, 3D-печать значительно сократила расходы компании на изготовление пресс-форм для производства серийных изделий.

— Я быстро понял, что бессмысленно экономить на создании прототипа и потом терять деньги на производстве -пресс форм, — говорит Роберто Загонил. — Сейчас затраты компании на производство нового продукта варьируются от 176 000 до 660 000 долларов. Без 3D-печати эти суммы были намного выше, потому что нашим инженерам приходилось заказывать сразу несколько пресс-форм, для тестирования разных вариантов. Сейчас на этапе прототипирования мы абсолютно уверены в будущем продукте и поэтому заказываем только одну пресс-форму.

Загонил признается, что в компании все в восторге от работы с 3D-принтером. Теперь дизайнеру достаточно отправить файл на печати – и через пару часов он с инженерами уже может тестировать свою разработку и вносить коррективы.

— Для каждого из нас новый проект – это как ребенок. Мы хотим подержать его в руках, посмотреть, насладиться своей работой. 3D-принтер Objet 24 дарит нам такую возможность.